从检测走向控制 探访奥迪总部质保部

　　在位于德国因戈尔施塔特的奥迪总部内，质保部是伴随着整个研发过程的，他们的工作正在从单纯的质量检测走向品质控制，从组件分析转向系统视角，而且在这个过程中，越来越多的虚拟技术和数字方法将被广泛应用，质保部正在将这些新的工作方式和方法在工厂内进行推广，甚至以后还会延伸到他们的4S店内。

　　没有半导体就没有灯厂

　　探访灯厂的质保部，那我们就先从灯开始，LED已经在当下的车灯技术领域成为了普及和趋势，但半导体的认知程度恐怕就要相差甚远了，其实每一个LED光源都可以看做是通电发光的半导体，而且像自动驾驶、动力系统电气化和车联网这些技术，它们的创新也都是基于半导体技术而来的。

　　在第五代奥迪A8和TT RS的尾灯上，奥迪引入了OLED技术，相比于LED光源，OLED光源的均匀性更好，不会投射出任何阴影，而且还更加轻便且具备更高的设计自由度。半导体实验室的工程师在对OLED技术进测试时，必须要考虑到老化和环境所带来的耐用性问题，智能手环的触控屏也是OLED，它的使用寿命大约只有2年，但一台汽车显然不能接受这个现实，所以奥迪的体系中，OLED半导体的寿命要达到15年才行。

　　除了测试和评估，半导体实验室的工程师们还建立起了自己的OLED质量检测标准，这个标准目前已经开始在大众集团旗下的其它品牌中进行推广。

　　通过焊接，半导体被镶嵌在了电路板上，电路板必须要承受不同程度的负载，特别是对于电动车来说，从奥迪Q5 hybrid开始，到奥迪Q7 e-tron，再到2018年推出的拥有500公里续航的全新电动车奥迪e-tron，不断提升的电池电压会让半导体面临着巨大的考验，因为电路板随时都有可能被大电流所熔断。

　　半导体实验室内配备的X光机和扫描电子显微镜就是用来观察连接半导体的焊点的，需要的时候还会动用粒子切割设备来对特殊部位进行横截面的切割，从而找出解决问题的突破点。

　　X光机的应用

　　在奥迪 A4 Avant g-tron和 A5 Sportback g-tron两款新能源车型上，都带有由碳纤维增强聚合物 (CFRP) 和玻璃纤维增强聚合物 (GFRP) 混合制成的气罐，每个车上都带有四个不同几何形状的气罐，总共在200巴的压力下储存了19公斤的天然气。

　　在开始批量生产之前，质保部的材料专家要对这些压力罐进行可靠测试，通过X光机进行断层扫描无损检测是第一步。然后还要对压力罐进行显微切片，将压力罐切下一个截面，其中一个边缘精细抛光，然后在显微镜下检查。通过这种方法，可以从光学角度检查压力罐的复合材料孔径和分布。

　　接着，在煅烧和拉伸试验之后，材料技术专家还要进行详细的分析，才能确保了压力罐即使在多年和数万公里之后，也能完美地发挥作用。

　　从48小时到4小时的车身检测

　　大部分整车厂的焊接车间里都会使用三坐标技术来测量车身精度，以避免在实际生产过程中因焊接导致的结构变形，用传统技术检测一个白车身，需要48个小时，因为质检部分要用带有探针的三坐标测量台架对白车身进行数千个点的识别。

　　如今，这样的检测从生产过程提前到了车型开发阶段，而且检测方法也发生了改变。

　　之前技术人员需要两天才能检测完一个白车身，这样就拖长了发现和解决问题的周期，因为造车并不是整车厂一家参与，需要一整套供应链来完成，所以如果能更早地发现问题，就可以避免流程后期的更改及其产生的额外成本。根据十倍法则，在创造价值的过程中，一个未被发现的错误在每个步骤中造成的损失以十倍增加。

　　为了提升效率和品质，奥迪质保部在2015年使用了新的方法来对车身进行检测，这就是光学测量，两个具有八轴的3D摄像机 (1600万像素) 机器人同时捕获车身的几何形状和表面，以面为单位覆盖整个车身2000万个点的测量，这样不仅检测精准度上升了一个量级，而且完成一个白车身的测量还由原先的48小时缩短为了4个小时，目前，这项技术已经在一汽-大众奥迪的工厂中进行推广使用。

　　光学测量与触觉测量技术相比，其优点之一在于它可以在不接触材料的情况下完成测量。这使得即使是软材料，如密封和座椅都得到精确测量。更重要的是，它不只是测量单个点，而是精确地测量整个表面区域。通过光度测量单元获得的数据是进一步的精测样架工作步骤的重要依据。

　　通过网络，厂家还可以将这些测量数据与供应商和世界各地的工厂进行共享，使得在长春和佛山生产的每一辆奥迪都拥有同样的技术标准。

　　50GB的路试数据

　　路试是每一款新车在量产前必须要经历的可靠性测试，一般在量产前半年进行，测试温度范围为-30 - +50℃，包括斯堪的纳维亚寒冷气候区、美国和非洲的沙漠干旱气候区等极端条件，每年约有600辆试装车在实际道路状况下总共行驶3500万公里。

　　为了记录这些车辆行驶中的庞大数据，每一台测试车都要安装数据记录器，其中带有15个辅助系统的奥迪A3行驶8小时需要3GB的存储空间，而新一代A8则配备了40个辅助系统，它行驶8小时的数据足足有50GB，这就需要一台SSD存储器来记录数据了。

　　对自动泊车这样复杂的车辆系统进行测评时，之前的方法是必须用手工填写部分清单和测试结果，现在则改为由类似于平板电脑的CarPad进行数据输入，手指轻轻点触即可显示结果。CarPad可以在评论栏中记录每一个驾驶动作的细节，还可以通过WiFi同步奥迪质保数据库输入的数据。

　　APP取代经验

　　排除异响都是通过试车来完成的，之前的方法是利用人的听觉来进行辨识，如今奥迪质保部有了新工具——Car asyt APP，这是一个可以进行快速故障和错误分析的工具，将APP安装到平板电脑里，再配合OBD模块的使用，通过蓝牙实现与平板电脑的连接，这样，在试车的时候，所有的车辆信息都会被记录到电脑里，CAR ASYST APP还能够将典型案例通过网络分享给世界各地的经销商。

　　工程师们会将带有磁铁的微型麦克风吸附在发动机舱内或者底盘上，这样，异响发出的频率就会通过Car asyt APP被记录下来，这样比凭借经验来判定异响就可靠多了。

　　结语：

　　在如今英戈尔施塔特的奥迪质保部内，工作方式已经由单纯的质量检测走向了品质控制，更多虚拟和数字技术、更多新的电子和高精度检测仪器取代了之前的传统检测方法，质保部的工作同时还伴随着整个研发过程，这样就做到了对车辆品质的全程把控和监测，实现了效率和品质的双提升。对于奥迪来说，有了这样的质保体系，他们领先行业的可就不止是技术创新了。